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数控机床的组成和维修概念

2022-02-21 16:27:57

数控机床的组成:

1、控装置是数控机床的核心,包括硬件(印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等)以及相应的软件,用于输入数字化的零件程序,并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。

2、辅助装置指数控机床的一些的配套部件,用以数控机床的运行,如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头,还包括刀具及监控检测装置等。

3、主机他是数控机床的主题,包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。

4、编程及其他附属设备,可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。

5、驱动装置他是数控机床执行机构的驱动部件,包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时,可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。

CNC系统的自诊断不但能在CRT显示器上显示故障报警信息,而且能以多页的“诊断地址”和“诊断数据”的形式提供机床参数和状态信息,常见的数据和状态检查有参数检查和接口检查两种。

1、参数检查数控机床的机床数据是经过一系列试验和调整而获得的重要参数,是机床正常运行的。这些数据包括增益、加速度、轮廓监控允差、反向间隙补偿值和丝杠螺距补偿值等。当受到外部干扰时,会使数据丢失或发生混乱,机床不能正常工作。

2、接口检查CNC系统与机床之间的输入/输出接口信号包括CNC系统与PLC、PLC与机床之间接口输入/输出信号。数控系统的输入/输出接口诊断能将所有开关量信号的状态显示在CRT显示器上,用“1”或“0”表示信号的有无,利用状态显示可以检查CNC系统是否已将信号输出到机床侧,机床侧的开关量等信号是否已输入到CNC系统,从而可将故障定位在机床侧或是在CNC系统。

数控机床维修的概念,不能单地理解是数控系统或者是数控机床的机械部分和其它部分在发生故障时,仅仅是依靠维修人员如何排除故障和及时,使数控机床能够尽早地投入使用就可以了,这还应包括正确使用和日常保养等工作。

综上两方面所述,只有坚持做好对机床的日常维护保养工作,才可以延长元器件的使用寿命,延长机械部件的磨损周期,防止意外恶性事故的发生,争取机床长时间稳定工作;也才能充足发挥数控机床的加工优点,达到数控机床的技术性能,数控机床能够正常工作,因此,这无论是对数控机床的操作者,还是对数控机床的维修人员来说,数控机床的维护与保养就显得重要,我们高度重视。

数控机床虽然也有普通机床所具有的床身、立柱、导轨、工作台、刀架等部件,但为了与数控机床的高加工精度、切削相匹配,对机床主机部分的结构设计还提出了、高刚度、低惯量、低摩擦、高谐振频率、适当的阻尼比等要求。因此数控机床的关键部件在结构设计中与普通机床相比有重大变化。主传动系统实现各种刀具和工件所需的切削功率,且在尽可能大的转速范围内恒功率输出,同时为使数控机床能获得切削速度,主传动须在较宽的范围内实现无级变速。现行数控机床采用的直流或交流无级调速主轴电机,较普通机床的机械分级变速传动链大为简化。

对加工精度有直接影响的主轴组件的精度、刚度、抗振性和热变形性能要求,可以通过主轴组件的结构设计和正确的轴承组合及选用轴承加以。为提升生产率和自动化程度,主轴上的卡盘有刀具或工件的自动夹紧、放松、切屑清理及卡盘准松机构。

数控机床的进给系统是由伺服电机驱动,通过滚珠丝杠带动刀具或工件完成各坐标方向的进给运动。为确定进给系统的传动精度和工作稳定性,在设计机械装置时,以低摩擦、低惯量、高刚度为原则,具体措施有:

1、采用大扭矩、宽调速的伺服电机直接与丝杠相联接,缩短和简化进给传动链;

2、体化加工设备。它与普通机床相比,其性是显而易见的,不仅零件加工,产品质量稳定,且自动化程度,可减轻工人的体力劳动强度,提升了生产速率,特别值得一提的是数控机床可完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂曲面的零件加工,因而数控机床在机械制造业中的地位愈来愈显得重要。数控机床体现了当前世界机床技术进步的主流,是衡量机械制造工艺水平的重要指标,在柔性生产和计算机集成制造等制造技术中起着重要的基础核心作用。因此,如何的使用数控机床是一个很重要的问题。

3、通过消隙装置齿轮、丝杠、联轴器的传动间隙;

4、对滚动导轨和丝杠预加载荷,预拉伸。数控机床的外观大都采用线型简洁的板块组合式全封闭防护罩,配备有现代特征的集操作、显示、控制于一体的操作面板,淘汰了普通机床各种操作手柄、手轮和线型复杂零散的多面型表面形态。防护罩可防止高压、大流量冷却液及铁屑飞溅、减少粉尘入侵,隔音降噪,有利于机床的精度保持和环境保护,体现了机、电、液一体化的特点;的数控数显装置;对机床的精度和刚度使用的性、防护性及环保等有严格要求;采用标准的刀具系统及安装位置正确的自动换刀装置;采用整套商品化、标准化的新型配套件、自动排屑、润滑和冷却装置等。

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