数控机床的主轴不见和初期检查标准

在机器中主要用来支撑传动零件如齿轮、带轮，传送运动及扭矩，如机床主轴；用来装夹工件，如心轴。除了刨床、拉床等主运动为直线运动的机床外，大多数机床都有主轴部件。

数控机床的主轴部件的运动精度和构造刚度是确定加工质量和切削速率的重要要素。权衡主轴部件性能的指标主要是旋转精度、刚度和速度顺应性。

1、速度顺应性：允许的高转速，主要决议于轴承的构造和光滑，以及散热条件。

2、旋转精度：主轴旋转时在影响加工精度的方向上呈现的径向和轴向跳动，主要决议于主轴和轴承的制造和装配质量。

3、动、静刚度：主要决议于主轴的弯曲刚度、轴承的刚度和阻尼。

数控机床在初期的检查标准

1、开动油泵，察看油压是否正常。

2、松开刀架、滑枕的夹紧螺钉，用手移动看其是否灵活。

3、检验数控机床主传动系统，进给系统及各移动部件由低速到的空运转及空行程是否在稳定的工况。

4、向滑枕平衡油缸及横梁夹紧机构的油缸排气。

5、检验数控机床电气开关工作是否正常，液压和润滑油路是否，操纵系统的工作情况是否符合要求，在达到此条所有要求的前提下，机床方可工作。

数控机床虽然也有普通机床所具有的床身、立柱、导轨、工作台、刀架等部件，但为了与数控机床的高加工精度、切削相匹配，对机床主机部分的结构设计还提出了高刚度、低惯量、低摩擦、高谐振频率、适当的阻尼比等要求，因此数控机床的关键部件在结构设计中与普通机床相比有重大变化。主传动系统实现各种刀具和工件所需的切削功率，且在尽可能大的转速范围内确定恒功率输出，同时为使数控机床能获得佳的切削速度，主传动须在较宽的范围内实现无级变速。现行数控机床采用的直流或交流无级调速主轴电机，较普通机床的机械分级变速传动链大为简化。

在实际应用中，机床可按照内部控制程序自动化运行，常用于控制冷却设备、开关和刀具等，并可将数字指令转换为机械运行语言，从而实现内部程序设计对机床动作的控制。机床之所以被应用于多个，是因为它具有多方面的应用优点：①在规定加工时间内的加工速率较不错，可缩短生产周期；②机床具有良好的适应性，可加工一些形状比较复杂的零件；③由于生产时间有限，机床利用内部的编程程序规范化了零件的生产流程，从而为生产管理提供了方便；④运用机床加工的零件的精度较不错，结构形式比较标准，具有互换性；⑤机床的加工生产流程比较规范，零件质量较不错；⑥机床的加工生产速率和自动化程度较不错，加工速度不慢，且可加工多样化的零件。

数控机床电气故障诊断有故障检测、故障判断及隔离和故障定位三个阶段。一阶段的故障检测就是对数控机床进行测试，判断是否存在故障；二阶段是判定故障性质，并分离出故障的部件或模块；第三阶段是将故障定位到可以替换的模块或印制线路板，以缩短修理时间。为了及时发现系统出现的故障，快确定故障所在部位并能及时排除，要求故障诊断应尽可能少且简便，故障诊断所需的时间应尽可能短。

为此，可以采用以下的诊断方法：

依靠CNC系统快处理数据的能力，对出错部位进行多路、快的信号采集和处理，然后由诊断程序进行逻辑分析判断，以确定系统是否存在故障，及时对故障进行定位。现代CNC系统自诊断功能可以分为以下两类：

1、开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态为止，系统内部的诊断程序自动执行对CPU、存储器、总线、I/O单元等模块、印制线路板、CRT单元、光电阅读机及软盘驱动器等设备运行前的功能测试，确认系统的主要硬件是否可以正常工作。

2、故障信息提示当机床运行中发生故障时，在CRT显示器上会显示编号和内容。根据提示，查阅有关维修手册，确认引起故障的原因及排除方法。一般来说，数控机床诊断功能提示的故障信息越丰富，越能给故障诊断带来方便。但要注意的是，有些故障根据故障内容提示和查阅手册可直接确认故障原因；而有些故障的原因与故障内容提示不相符，或一个故障显示有多个故障原因，这就要求维修人员需要找出它们之间的内在联系，间接地确认故障原因。